Cómo redujimos 25% el downtime en una planta minera

Una planta concentradora que opera sobre los 4,000 msnm nos llamó por un problema concreto: paradas no programadas en la etapa de molienda que costaban entre seis y nueve horas de producción cada mes. No había un registro sistemático de fallas, solo la bitácora del turno y la memoria de los operadores.

1. Diagnóstico: medir antes de comprar nada

Pasamos dos semanas en planta levantando el proceso real, no el del manual. Registramos cada parada, su causa aparente, el tiempo de detección y el tiempo de reparación. El resultado fue incómodo y útil: el 62% del downtime venía de tres equipos y, en la mayoría de casos, la falla había dado señales entre 40 minutos y 6 horas antes de detenerse.

La conclusión no fue «hace falta más mantenimiento», sino «hace falta ver la señal a tiempo».

2. Diseño: instrumentar solo lo que decide

Definimos una arquitectura mínima y suficiente:

• Sensores de vibración y temperatura en los tres equipos críticos.
• Un tablero de control con PLC dedicado a la adquisición, aislado del control de proceso.
• Un enlace hacia una plataforma de monitoreo con retención histórica de 24 meses.
• Alertas por umbral y por tendencia, escalables al jefe de turno vía WhatsApp y correo.

Instrumentar todo habría triplicado el presupuesto sin mejorar la decisión. La regla que seguimos: cada sensor debe responder a una pregunta que hoy alguien contesta adivinando.

3. Implementación sin parar la producción

El montaje se hizo en ventanas de mantenimiento ya programadas, en tres etapas de un fin de semana cada una. Cada etapa cerró con pruebas de lazo punto a punto y verificación de la señal en el dashboard antes de dar por recibida la instalación.

4. Resultado a los seis meses

• Downtime no programado: −30% respecto al promedio de los 12 meses anteriores.
• Tiempo de detección de falla: de 47 a 6 minutos en promedio.
• Dos rodamientos reemplazados en ventana programada, detectados por tendencia de vibración antes de la falla.

Lo que nos llevamos

El valor no estuvo en el hardware, sino en convertir la experiencia del equipo de mantenimiento en umbrales explícitos que el sistema vigila las 24 horas. La tecnología solo hizo visible algo que la planta ya sabía a medias.